Lembro como se fosse hoje o dia em que me graduei como Engenheiro Industrial Mecânico em Janeiro de 2003.
Estava vislumbrado o que o futuro estaria guardando para mim, aonde eu chegaria como engenheiro.
Comecei então a trabalhar em um multinacional e tinha como principal responsabilidade o planejamento de máquinas de usinagem, definição de rotação de ferramentas de cortes, criação de dispositivos de usinagem entre outras atividades. Até ai meu dia de trabalho estava indo muito bem, com o foco no meu silo e melhorando cada dia mais.
Meu contato com o Lean começou quando compramos uma nova máquina de usinagem e não tínhamos espaço para instalá-la no processo atual, comecei a desenhar vários layouts em Autocad tentando fazer a máquina caber com o mínimo de mudanças possíveis. Finalmente após dias de trabalho achei uma solução que para mim era perfeita, preparei a apresentação para minha diretoria, coloquei duas propostas de layout e os custos de cada instalação. Estava então pronto para minha apresentação. Talvez tenha sido uma das piores experiências profissionais da minha vida mas com certeza foi a de maior aprendizado.
Meu diretor, um Lean Leader, durante a reunião de validação do Layout fez, o que hoje eu considero, as perguntas certas. Qual será o novo fluxo de materiais? O processo ficará nivelado? Atenderemos a capacidade, Takt time? Infelizmente na época não tinha nenhuma dessas respostas comigo. No dia seguinte chegando para trabalhar encontro em minha mesa um livro clássico de Lean “Aprendendo a enxergar”, comecei a estudar e algo começou a mudar no meu entendimento do processo, as coisas começaram a fazer muito mais sentido. Depois de utilizar as ferramentas do livro, ficou muito mais fácil desenhar o layout, depois de 3 meses de trabalho tive a oportunidade de me reunir com a diretoria novamente e apresentar 22 propostas de layouts, cada uma com seus prós e contras, com todas as respostas que me foram perguntadas respondidas no próprio layout através de figuras, simples de entender, cheio de soluções elegantes e ainda a definição de meu layout favorito o qual foi aprovado.
Nós temos como tendência natural elevar a complexidade de nossos processos sem haver uma necessidade concreta e muitas vezes fazemos isso por desconhecer nossos processos, por desconhecer a real necessidade do cliente. Nossa natureza humana nos faz pular para a solução que na maioria das vezes não é a melhor. O exemplo que citei acima acontece todos os dias em diversas companias, aumentamos a complexidade de nossos processos sem a mínima necessidade e pela falta de conhecimento, se não fosse meu primeiro Lean Leader, passaríamos a fazer parte dessa estatística.
Há vários fatores que induzem a complexidade como, por exemplo, o pensamento fragmentado, enfatizando os silos definidos verticalmente, torna a conexão entre partes dos fluxos horizontais agregadores de valor excessivamente complexa, quebrada e, frequentemente, gerando duplicações e retrabalhos. Há, ainda, a gestão via números, que cria artificialidades e distanciamento do ‘gemba’.
Às vezes é tão complicado ser simples, gasta tempo ser simples mas é possível e é necessário. Aprendi a nunca aceitar a primeira opção para uma solução de problemas, na grande maioria das vezes elas são ineficientes. Aprendi a buscar a ‘solução elegante’, aquelas simples que são possíveis de implementar apenas depois de muito tempo no Gemba e depois de muito aprendizado. Quantas soluções elegantes você já achou para a solução de um problema?
Leandro Quinteiro, Engenheiro Mecânico com vasta experiência em Lean, trabalha há mais de 15 anos em indústria do ramo automotivo e tem atuado em organizações na Europa, América do Norte e América do Sul.
