Há muitos anos, quando eu trabalhava no departamento de Manutenção de uma Empresa Multinacional, achava que nosso departamento era o melhor comparando-o aos similares. Acreditávamos que na Linha de Montagem Principal não havia perda de produção devido à indisponibilidade dos equipamentos e isso gerava uma certa tranquilidade na Área.
Tudo ia bem e dentro da normalidade até o dia em que tivemos uma quebra inédita numa máquina de usinagem e foram necessários alguns dias para resolvê-lo. Mesmo assim, a Produção não foi afetada. Você poderia me perguntar, como isto pode acontecer, foi uma mágica?
COMO NÃO CAUSAR DISTÚRBIOS NA PRODUÇÃO?
Apesar de termos boas práticas e uma forte estrutura de Manutenção, percebemos que o grande diferencial para evitar interrupções na produção naquele momento, era o fato de existir uma grande quantidade de peças acabadas em estoque e não a nossa disponibilidade técnica.
Ficou evidente a importância de repensarmos nosso modo de trabalho, e alinhados com uma demanda global da empresa, implementamos o WCM em toda organização e fui nomeado o responsável pelo Pilar de Manutenção Profissional. Esta metodologia trazia novos conceitos de trabalho para a Manutenção e Engenharia de Manutenção, os quais,alguns deles, eu dividirei com vocês.
CONCEITOS BÁSICOS DA MANUTENÇÃO FOCADA
* A máquina é composta por um amontoado de componentes que interligados tem uma função, e se um componente importante (A) quebra, a máquina para de funcionar. Inicialmente focamos nestes componentes A;
* As máquinas devem ser classificadas e priorizadas para implementação da metodologia pelo custo da falta de Manutenção. Focamos nas máquinas com custo mais alto para iniciar a aplicação dos conceitos;
* Toda quebra de máquina deve ser analisada a nível de componente, associada à um fenômeno para análise e entendimento da causa raiz. Focamos em eliminar a causa raiz e em consequência a recorrência das quebras;
* O profissional de manutenção é aquele que tem o conhecimento para consertar, mas também evitar a recorrência e prevenir a quebra com ações proativas. Focamos em necessidade de treinamentos e capacitação baseados na dificuldade de eliminar a causa raiz;
* OLE (Eficiência da Linha) é um KPI da Produção, da Manutenção e Qualidade. Focamos na boa interação entre as lideranças e os funcionários destas três áreas para o atingimento de bons níveis de OLE;
O PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO
Começamos identificando e distribuindo as tarefas entre os times de Manutenção e Engenharia de Manutenção; aplicamos o 5S na Oficina de Manutenção, Engenharia e na mesa do Coordenador da área, organizando documentação, peças, estoque, etc.
Focamos em reduzir tempos de parada e aumento da qualidade dos serviços. Priorizamos as máquinas e os componentes baseados no custo e na causa raiz da quebra, os treinamentos com aplicação e correção, além de implantação e acompanhamento das ações corretivas e preventivas via uma metodologia baseada em 7 Passos.
RESULTADOS ALCANÇADOS
O OLE melhorou até atingir níveis classe mundial (>93%).
Com a confiabilidade nos equipamentos restabelecida, em alguns meses o estoque de peças acabadas da Produção foi reduzido à poucas unidades entre as áreas produtivas.
Outro trabalho importante desenvolvido foi a redução de peças em processo – WIP. Como as máquinas estavam estáveis, ações para reduzir a quantidade de peças em espera de algumas máquinas foram implementadas.
A Qualidade do produto melhorou muito, pois foram eliminadas as paradas repetitivas, o constante restabelecimento das máquinas e os erros operacionais;
Os operadores ficaram mais engajados e motivados em operar e executar tarefas (Manutenção Autônoma), como os “donos” da sua máquina.
O moral do time de Manutenção e Engenharia de Manutenção estava alta, muitos Kaizens foram criados e nosso eficiente suporte às outras áreas fizeram aumentar a visibilidade do nosso departamento dentro da Organização.
PARCERIA ENTRE AS ÁREAS
Em um trabalho conjunto entre Engenharia de Manufatura e Engenharia de Manutenção foram implementadas várias melhorias em máquinas gargalo.
No caso da necessidade de troca de máquinas, havia colaboração também com as áreas de Qualidade e Segurança. Outro Pilar, chamado de Manutenção Antecipada de Equipamentos, trazia pontos importantes a serem observados e a máquina a ser comprada era adquirida de acordo com a necessidade e demanda (tecnológicas, legislação, produtos futuros) do ponto de vista de cada área de Manufatura.
Reuniões diárias com participação dos profissionais de manutenção e operadores disseminavam o conhecimento via troca de experiências na identificação e eliminação da causa raiz das quebras. Isto foi acelerado com a implantação de outro Pilar, o da Manutenção Autônoma;
CONCLUSÃO
A Área de Manutenção bem estruturada e utilizando de uma metodologia robusta e eficiente aumenta a confiabilidade nos equipamentos pela organização e facilita o pensamento da melhoria contínua.
Quer conhecer melhor uma Manutenção Classe Mundial?
ROLF CHRISTIAN RAMLOW
rolfcramlow@hotmail.com
